Ciągła poprawa efektywności wytwarzania jest naczelnym zadaniem projektantów systemów wytwórczych i ich użytkowników. Według coraz częściej formułowanego paradygmatu produkowane wyroby muszą spełniać funkcjonalne i cenowe oczekiwania klientów, ale – co jest równie ważne – muszą być terminowo dostarczane do odbiorców. Wymagania te wymuszają zmiany w organizacji systemów produkcyjnych oraz planowaniu procesów wytwarzania. Coraz częściej widoczne jest przesuwanie akcentu z dążenia do maksymalnego wykorzystania czasu pracy maszyn technologicznych na rzecz zapewnienia ciągłości przepływu produkcji, skracania cykli produkcyjnych i przede wszystkim dotrzymywania terminów realizacji zleceń. Kluczowym zadaniem jest efektywne sterowanie przepływem materiałów, podzespołów i wyrobów gotowych. Nawet najnowocześniejsze i najbardziej wydajne maszyny nie zagwarantują prawidłowej pracy całego systemu wytwarzania, jeżeli będą musiały czekać na dostarczenie materiałów do produkcji lub będą zablokowane wyrobami już wykonanymi na polach odkładczych. W celu sprawnego dostarczenia materiału do obrabiarek i szybkiego odbierania po zakończeniu obróbki konieczny jest efektywnie działający system planowania i harmonogramowania produkcji oraz inteligentne algorytmy sterujące zautomatyzowanymi obrabiarkami, robotami przemysłowymi i wózkami transportowymi. Algorytmy te muszą uwzględniać aktualny stan całego systemu produkcyjnego oraz pozwalać na ich logiczną i w pewnym sensie inteligentną pracę. Inteligencję w tym przypadku należy rozumieć jako zdolność do podejmowania racjonalnych decyzji w przypadku braku wszystkich danych oraz w przypadku braku możliwości znalezienia rozwiązań optymalnych.